Wir verfügen über ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem, das nach ISO 9001 zertifiziert ist, und setzen international standardisierte Produktionsprozesse und Qualitätskontrollen strikt um. Vom Rohstoffeinkauf bis zum Versand des fertigen Produkts ist der gesamte Prozess nachvollziehbar, um sicherzustellen, dass jede Batterie die Anforderungen des Weltmarkts erfüllt.
Hinsichtlich Produktqualität und -sicherheit verfügen unsere Produkte über zahlreiche international anerkannte Zertifizierungen wie UL, CE, KC, UN38.3, MSDS, IEC 62133, IEC 62368, RoHS, DGM China, UKCA, CB, EN50604 usw. Dank dieser umfassenden internationalen Zertifizierungen erreichen unsere Produkte international führende Standards in den Bereichen Sicherheit, Leistung, Umweltschutz und Transport und können problemlos in wichtigen globalen Märkten wie Nordamerika, Europa und Asien eingeführt werden. Wir bieten unseren Partnern zuverlässige und konforme Batterielösungen.
Die erste Produktionslinie: Komplette Zellenmontage, Punktschweißen, Schutzplattenschweißen, Halbfertigproduktprüfung und Isolationsschutz, um „null virtuelle Schweißnähte und hohe Isolation“ zu gewährleisten.
Die zweite Produktionslinie: Durchführung der Gehäusemontage, der Klebefixierung und der Alterungsprüfung, um sicherzustellen, dass das Lithium-Batteriepaket „keine Lockerung und hohe Stabilität“ aufweist.
Die dritte Produktionslinie: Durchführung umfassender Tests und Verpackung der Fertigprodukte für den Versand, wobei „Null Fehler und höchste Qualität“ erreicht werden sollen.
Durch Hochtemperatur-Alterungstests und Lade-Entlade-Zyklentests werden die Kapazität, der Innenwiderstand und die Selbstentladungsstabilität des Lithium-Akkumulators überprüft, um sicherzustellen, dass der Lithium-Akku „keine Anomalien und keinen Kapazitätsverlust“ aufweist.
Die 18650/21700-Batteriezellen müssen strikt nach Kapazität und Innenwiderstand gelagert werden. Durch ein System mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit sowie eine 24-Stunden-Rauchüberwachung wird sichergestellt, dass die Zellen weder altern noch ausfallen.
Lagert Akkupacks, die den Alterungstest bestanden haben, nach Auftragscharge und Kundenkategorie sortiert, um rückverfolgbare Lieferungen und Vermischungsfehler zu gewährleisten.
Implementieren Sie eine klassifizierte Lagerung, ein feuchtigkeits- und staubdichtes Management für Hilfsmaterialien wie BMS, Nickelbleche und Drähte, sorgen Sie für eine rechtzeitige Nachbestellung über das Lagersystem, verhindern Sie falsche und vermischte Materialien und gewährleisten Sie einen effizienten Produktionsablauf.
Die Zellenprüfung ist ein vollständiger Inspektionsprozess, der an eingehenden Rohmaterialien durchgeführt wird, bevor die Zellen (18650 oder 21700) in die automatisierten Produktionslinien zur Batteriemontage eingebracht werden. Als kritische Qualitätskontrollmaßnahme werden mit hochpräzisen Geräten die tatsächliche Kapazität, Spannung, der Innenwiderstand und die visuelle Konsistenz jeder einzelnen Zelle geprüft, um fehlerhafte Zellen aus den eingehenden Chargen auszusortieren.
Um die Konsistenz und Sicherheit der Akkupacks zu gewährleisten, führen wir eine vollständige 100%ige Prüfung anstelle von Stichproben durch. Der Prozess ist hochgradig automatisiert: Nach der Prüfung werden Zellen mit übereinstimmenden Parametern automatisch in separate Behälter für den nächsten Gruppierungsprozess sortiert.
Wir wenden strenge dynamische Selektionsstandards an, die nicht nur auf nationalen Normen, sondern auch auf unseren strengen internen Kriterien zur Zellkonsistenz basieren. Für inländische Batteriezellen und importierte Markenbatteriezellen von Panasonic/Samsung/LG gelten die gleichen Standards.
• Spannungsdifferenz: ≤ 5 mV zwischen Zellen derselben Charge
• Differenz des Innenwiderstands: ≤ 3 mΩ zwischen Zellen derselben Charge
• Äußeres Erscheinungsbild: Keine Dellen, Kratzer, Rost oder Elektrolytaustritt.
Das Prinzip des Fasseffekts: Die Gesamtleistung eines Akkus wird durch seine schwächste Zelle bestimmt. Eine ungefilterte Zelle mit hohem Innenwiderstand kann schnell überhitzen, die Lebensdauer verkürzen oder sogar zu einem thermischen Durchgehen führen. Lange Lebensdauer gewährleisten: Nur Zellen mit konsistenten Parametern können in Reihen-/Parallelschaltungen synchron geladen und entladen werden, um die geplante Lebensdauer zu erreichen. Inspektionen stellen sicher, dass Akkus auch nach 3–5 Jahren Nutzung noch eine hohe Kapazität aufweisen.
Kennzeichnung und Isolierung: Wird eine Zelle als fehlerhaft identifiziert (abnormale Spannung, zu hoher Innenwiderstand, mangelhaftes Aussehen), steuert das System den Roboterarm automatisch an, um sie in einen roten Ausschussbehälter auszusortieren. Physische Trennung: Alle fehlerhaften Zellen werden von geschultem Personal erfasst und in einem separaten Bereich für fehlerhafte Produkte gelagert. Rücksendung an den Lieferanten: Die Fehlerraten werden regelmäßig analysiert, und 100 % der fehlerhaften Zellen werden an die Lieferanten zurückgesendet. Fehlerhafte Zellen gelangen nicht in die Produktion oder auf den Markt.
Die BMS-Prüfung dient der Wareneingangskontrolle des Batteriemanagementsystems (BMS). Sie stellt sicher, dass das BMS den Batteriestatus (Spannung, Stromstärke, Temperatur) präzise überwacht und zuverlässig Schutz vor Überladung, Tiefentladung, Überstrom, Kurzschluss und Überhitzung bietet. Das BMS ist das „Sicherheitszentrum“ des Akkus.
Wir verwenden ein professionelles BMS-Testgerät, um reale Batteriebetriebsbedingungen zu simulieren und die Schutzfunktionen gegen Überladung, Tiefentladung, Überstrom und Kurzschluss zu überprüfen.
Genauigkeit des Überladeschutzes: Fehler ≤ ±25 mV
Genauigkeit des Tiefentladeschutzes: Fehler ≤ ±40 mV
Ansprechzeit des Kurzschlussschutzes: ≤ 300 μs
Temperaturmessfehler: ≤ ±2 °C
Konsistenz: minimale Streuung der Schutzschwellenwerte innerhalb derselben Charge
Sicherheitsrisiken beseitigen: Thermisches Durchgehen von 18650/21700-Zellen durch Überladung verhindern.
Verlängern Sie die Batterielebensdauer: Vermeiden Sie vorzeitige Zellalterung durch Tiefentladung und ungleichmäßige Entladung.
Minimierung der After-Sales-Risiken: Gewährleistung einer stabilen BMS-Performance unter allen Betriebsbedingungen.
Kennzeichnung und Isolierung: Mit roten Nichtkonformitäts-Etiketten versehen, in einen separaten Nichtkonformitätsbereich verbracht und strengstens vom Zutritt zur Produktion ausgeschlossen.
Rücksendung an den Lieferanten: Rücksendung an den Lieferanten zur vollständigen erneuten Prüfung, inklusive Analyse und Korrekturmaßnahmen auf Grundlage des Prüfberichts.
Die Gehäuseprüfung ist die Eingangskontrolle für Batteriegehäuse.
Es überprüft Maßgenauigkeit, Flammwidrigkeitsklasse und Dichtungsleistung durch standardisierte Tests und gewährleistet so eine dichte, ordnungsgemäße Montage und einen zuverlässigen Brandschutz.
Nichtkonforme Einheiten werden sofort aussortiert und an die Lieferanten zurückgeschickt oder verschrottet, um zu verhindern, dass sie in die Produktion gelangen.
Die Punktschweißprüfung überprüft die Festigkeit der Schweißpunkte durch Sichtprüfung und Tests und bestätigt mithilfe eines Innenwiderstandsmessgeräts, dass keine Anomalien in der elektrischen Leitfähigkeit vorliegen. Produkte, die als unsachgemäß geschweißt befunden werden, werden sofort isoliert und repariert oder verschrottet, um sicherzustellen, dass das Erscheinungsbild der Schweißverbindung den Anforderungen entspricht, die Festigkeit den Normen genügt und keine inneren Mängel vorhanden sind, wodurch die Zuverlässigkeit und Sicherheit der Verbindung gewährleistet wird.
Die Prüfung von Halbfertigprodukten ist eine umfassende Überprüfung der Spannung, des Innenwiderstands und der BMS-Schutzfunktionen von Batteriepacks nach der BMS-Installation.
Zur automatischen Überprüfung wird ein umfassendes Batterietestgerät verwendet, um ein normales Laden/Entladen und das ordnungsgemäße Auslösen des BMS-Schutzes sicherzustellen.
Dieser Schritt ist eine wichtige Barriere, um zu verhindern, dass unqualifizierte Produkte in den Montageprozess gelangen. Dadurch können versteckte Gefahren wie virtuelles Schweißen und der Ausfall von Schutzplatinen im Voraus erkannt und Risiken vermieden werden.
Genehmigte Produkte: Weiter zum nächsten Prozess
Nichtkonforme Produkte: erfasst und zur weiteren Analyse an die Reparaturabteilung zurückgesandt.
● Bei einem Alterungstest für das fertige Produkt werden die montierten Akkupacks in einen Alterungsschrank gegeben, um durch Lade-Entlade-Zyklen bei konstanter Temperatur reale Betriebsbedingungen zu simulieren und so die Kapazität des Packs, den Innenwiderstand und die BMS-Stabilität zu überprüfen.
● Mithilfe eines Alterungsschranks mit konstanter Temperatur und hochpräziser Lade- und Entladeausrüstung werden die Akkupacks mehreren Lade- und Entladezyklen unterzogen, wobei Spannung, Temperatur und Kapazitätsdaten in Echtzeit überwacht werden, um anormale Schwankungen auszuschließen.
● Genehmigte Produkte: Weiter zum nächsten Prozess
● Nichtkonforme Produkte: erfasst und zur weiteren Analyse an die Reparaturabteilung zurückgesandt.
Die abschließenden Tests überprüfen die Schutzfunktionen gegen Überladung, Tiefentladung, Kurzschluss, Überstrom und Lade-Entlade-Prozesse und bestätigen so die Gesamtleistung, Sicherheit und Umweltverträglichkeit des fertigen Akkus.
Bestanden: Weiter zur Verpackung
Fehlgeschlagen: erfasst und zur weiteren Analyse an die Reparaturabteilung zurückgesandt.
Beim Punktschweißen wird mit einer hochpräzisen automatischen Punktschweißmaschine schlagartig ein hoher Stromfluss erzeugt, wodurch das Nickelblech schmilzt und sich mit der Kontaktfläche der positiven und negativen Pole der Batteriezelle verbindet. Dadurch entsteht eine starke elektrische Verbindung mit niedrigem Widerstand.
Die Qualität des Punktschweißens bestimmt direkt die Zuverlässigkeit der Verbindungen und die Gleichmäßigkeit des Innenwiderstands des Akkupacks und ist ein Schlüsselprozess, um eine stabile Hochstromentladung und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.
Nach Abschluss der Schweißarbeiten erfolgt eine vollständige Sichtprüfung und Stichprobenkontrolle. Alle fehlerhaften Produkte, bei denen Schweißnähte, Überschweißungen oder Beschädigungen des Nickelblechs festgestellt werden, werden umgehend aussortiert und von Fachpersonal zur Nachbearbeitung entfernt. Können sie nicht repariert werden, werden sie verschrottet.
Die BMS-Montage ist die präzise Verbindung von BMS-Schutzplatinen mit Batteriezellengruppen durch Laserschweiß- oder Ultraschallschweißverfahren, wodurch die Batteriezellengruppen intelligente Schutzfunktionen wie Überladung, Tiefentladung und Überstrom erhalten.
Die Schweißqualität bestimmt maßgeblich die Genauigkeit der Signalabtastung durch die Schutzplatine und ist somit ein zentraler Schutz gegen Batteriebrandrisiken sowie eine wichtige Maßnahme zur Verlängerung der Lebensdauer. Virtuelle Löt- oder Polaritätsfehler müssen umgehend behoben werden. Nicht reparierbare Batteriemanagementsysteme (BMS) oder Batteriezellengruppen sind auszusortieren und dürfen nicht in den nächsten Prozesslauf gelangen.
