Unternehmensnachrichten
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Der gesamte Produktions- und Montageprozess von Lithium-Batteriepacks
25.04.2026
Mit der rasanten Entwicklung der Lithiumbatterieindustrie, kundenspezifische AkkuLithium-Ionen-Akkus finden breite Anwendung in der Elektromobilität, Energiespeichertechnik, Unterhaltungselektronik, Industriemaschinen und weiteren Bereichen. Die Standardisierung und Optimierung der Produktion und Montage von Lithium-Ionen-Akkus bestimmen maßgeblich Produktsicherheit, Stabilität und Lebensdauer. Im Folgenden wird der vollständige Produktions- und Montageprozess von Lithium-Ionen-Akkus – von den Rohzellen bis zum fertigen Produkt – dargestellt.
1. Zellsortierung
Professionelle Prüfgeräte dienen der Überprüfung wichtiger Parameter von Lithiumzellen, darunter Spannung, Innenwiderstand und Kapazität. Die Zellen werden anhand von Konsistenzstandards gruppiert und aufeinander abgestimmt. Dies vermeidet ungleichmäßiges Laden und Entladen, verkürzt die Lebensdauer und potenzielle Sicherheitsrisiken durch zu große Leistungsunterschiede zwischen den Zellen und bildet die Grundlage für die Gesamtkonsistenz des Akkupacks.
Die eigentliche Zellassemblierung kann erst nach Abschluss der Zellsortierung und -gruppierung beginnen.
2. Zellanordnung und -kombination
Die Anordnung und Kombination der Zellen bezieht sich auf die präzise Anordnung sortierter 18650/21700-Zellen in einer Halterung gemäß den Konstruktionszeichnungen. Dabei wird sichergestellt, dass die positive und negative Ausrichtung der Zellen übereinstimmt und der Abstand gleichmäßig ist. Dadurch werden Zellverschiebungen und Kollisionen vermieden, ein regelmäßiges Zellenarray gebildet und eine solide Grundlage für nachfolgende Punktschweißverbindungen geschaffen.
3. Punktschweißen
Das Punktschweißen ist ein entscheidender Prozess für die elektrische Verbindung von Zellen, der sich direkt auf die Zuverlässigkeit der Verbindung, die Gleichmäßigkeit des Innenwiderstands, die Stabilität bei hohen Entladeströmen und die Langzeit-Zyklenlebensdauer von Batteriepacks auswirkt.
Durch den Einsatz einer hochpräzisen automatischen Punktschweißmaschine wird schlagartig ein hoher Strom freigesetzt, um das Nickelblech mit den positiven und negativen Polen der Batteriezelle zu schmelzen und zu verbinden. Dadurch entsteht eine elektrische Verbindung mit niedrigem Widerstand, und Fehler werden vermieden.
Nach dem Schweißen erfolgt eine strenge Qualitätskontrolle mit 100%iger Sichtprüfung und Stichprobenprüfungen. Die Sichtprüfung dient der Erkennung von kalten Lötstellen, Überschweißungen und Beschädigungen der Nickelstreifen. Stichprobenprüfungen überprüfen die Schweißfestigkeit und die Verbindungsstärke. Nicht konforme Produkte werden umgehend zur Nachbearbeitung aussortiert; irreparable Einheiten werden verschrottet, um zu verhindern, dass fehlerhafte Produkte in nachfolgende Produktionsprozesse gelangen.
4. BMS-Schweißen
Durch die Verwendung von Löt- oder Punktschweißtechnologie wird die BMS-Schutzplatine mit dem Akku verbunden, wodurch der Akku intelligente Managementfunktionen wie Überladungs-, Tiefentladungs-, Überstrom-, Kurzschluss- und Temperaturschutz erhält.
Wenn Probleme wie virtuelle Lötstellen und Polaritätsfehler festgestellt werden, müssen diese sofort isoliert und behoben werden, um zu verhindern, dass unqualifizierte Produkte in den nächsten Prozess gelangen.
5. Prüfung von Halbfertigprodukten
Verwenden Sie ein professionelles Batterietestgerät, um automatisch die Spannung und den Innenwiderstand des Akkus sowie die BMS-Schutzfunktionen (Überladung, Tiefentladung, Überstromauslöseempfindlichkeit) zu erkennen und so normale Lade- und Entladefunktionen, zuverlässige Schutzmechanismen sicherzustellen und potenzielle Gefahren wie virtuelle Lötstellen und Ausfälle der Schutzplatine frühzeitig zu identifizieren.
Qualifizierte Produkte: Weiterleitung an den nächsten Prozess
Nicht qualifizierte Produkte: vollständig erfasst und zur Überprüfung und Nachbearbeitung an die Instandhaltungsabteilung zurückgesandt.
6. Isolation
Die Isolationsisolierung bezeichnet die Verwendung von Isoliermaterialien wie Gerstenpapier, Rotlichtpapier, PVC-Folie usw., um die positiven und negativen Endflächen sowie freiliegende Teile der Batteriezellengruppe physisch zu umhüllen und abzudecken. Dadurch werden externe Kurzschlüsse verhindert und die strukturelle Stabilität verbessert. Die Isolierfolie wird präzise entsprechend der Anordnung der Zellen zugeschnitten. Batteriezellenund wenden Sie es manuell oder automatisch auf den vorgesehenen Bereich an, um sicherzustellen, dass die Ränder nicht angehoben oder verschoben werden.
Jegliche ungleichmäßige, fehlende oder beschädigte Installation, die bei der vollständigen Inspektion festgestellt wird, ist unverzüglich von einer speziell dafür zuständigen Person zu entfernen und zu ersetzen. Nicht reparierbare Bauteile sind zu verschrotten, um die Integrität und Zuverlässigkeit der Isolierschicht zu gewährleisten.
7. Alterungstest
Alterungstests sind ein wichtiges Verfahren zur Überprüfung der Langzeitstabilität fertiger Akkupacks.
Die montierten, halbfertigen Akkupacks werden in einem Alterungsschrank mit konstanter Temperatur platziert und mit professioneller Lade- und Entladeausrüstung betrieben. Durch zyklisches Laden und Entladen werden reale Betriebsbedingungen simuliert, um die Akkukapazität, den Innenwiderstand und die Schutzfunktion des Batteriemanagementsystems (BMS) zu stabilisieren. Spannung, Temperatur und Kapazität werden während des gesamten Tests in Echtzeit überwacht.
Genehmigte Produkte: Weiter zum nächsten Prozess
Nichtkonforme Produkte: erfasst und zur weiteren Analyse an die Reparaturabteilung zurückgesandt.
8. Shell-Installation
Die Gehäusemontage umfasst das präzise Einsetzen des halbfertigen, alterungsgeprüften Akkupacks in ein kundenspezifisches Gehäuse zur Fixierung. Dies gewährleistet eine stabile Struktur und zuverlässige Abdichtung. Nach der Montage erfolgt eine vollständige Qualitätskontrolle. Werden fehlerhafte Produkte mit beschädigten oder unsachgemäß montierten Gehäusen gefunden, müssen diese umgehend demontiert, nachbearbeitet oder verschrottet werden.
9. Abschließende Prüfung vor dem Versand
Die Prüfung des Endprodukts ist eine umfassende Bewertung der Leistungsfähigkeit, Sicherheit und Umweltverträglichkeit von Akkupacks. Der Schwerpunkt liegt dabei auf der Erkennung von Überladung, Tiefentladung, Kurzschluss, Überstromschutzfunktionen sowie der Leistung im Lade-Entlade-Zyklus und der Anpassungsfähigkeit an hohe und niedrige Temperaturen, um sicherzustellen, dass das Produkt den Industriestandards und den Kundenbedürfnissen entspricht.
Bestanden: Weiter zur Verpackung
Fehlgeschlagen: erfasst und zur weiteren Analyse an die Reparaturabteilung zurückgesandt.
10. Verpackung
Wir verwenden ein antistatisches und stoßfestes Verpackungssystem mit innenliegendem Polsterschaum und außenliegenden, verschleißfesten Kartons.
Über Pyroxen
Pyroxene ist ein Anbieter von kundenspezifischen Lithium-Batteriepacks mit über 15 Jahren Erfahrung, die auf die spezifischen Bedürfnisse einer breiten Anwendungspalette zugeschnitten sind – von Elektrofahrrädern über medizinische Geräte und Industrieanlagen bis hin zu Robotern.
Unser Akku zeichnet sich durch Zuverlässigkeit, Leistung und Sicherheit aus:
Kundenspezifisches Design: Zugeschnitten auf spezifische Spannungs-, Kapazitäts- und Energieanforderungen.
Hochwertige Batterien: von namhaften Herstellern wie LG und Samsung.
Strenge Tests: Umfassende Sicherheits- und Leistungstests zur Erfüllung der Branchenstandards.
Skalierbare Produktion: flexible Fertigungsmöglichkeiten, geeignet für kleine und große Aufträge.