Contamos con un sistema integral de gestión de calidad, certificado según la norma ISO 9001, y aplicamos rigurosamente procesos de producción y control de calidad estandarizados internacionalmente. Desde la adquisición de la materia prima hasta el envío del producto terminado, todo el proceso se puede rastrear para garantizar que cada batería cumpla con los requisitos de entrada al mercado global.
En términos de calidad y seguridad, nuestros productos han obtenido múltiples certificaciones internacionales de prestigio como UL, CE, KC, UN38.3, MSDS, IEC 62133, IEC 62368, RoHS, DGM China, UKCA, CB, EN50604, etc. Gracias a esta completa serie de certificaciones internacionales, nuestros productos han alcanzado niveles avanzados a nivel internacional en seguridad, rendimiento, protección ambiental y transporte, lo que les permite ingresar y operar sin problemas en los principales mercados globales como Norteamérica, Europa y Asia, brindando soluciones de baterías confiables y conformes a las normativas para nuestros socios.
La primera línea de producción: Ensamblaje completo de la celda, soldadura por puntos, soldadura de placas protectoras, pruebas del producto semiacabado y protección de aislamiento para garantizar "cero soldadura virtual y alto aislamiento".
La segunda línea de producción: Realizar la instalación de la carcasa, la fijación adhesiva y las pruebas de envejecimiento para garantizar que el paquete de baterías de litio tenga "cero holgura y alta estabilidad".
La tercera línea de producción: Realizar pruebas exhaustivas y el embalaje de los productos terminados para su envío, logrando "cero omisiones y alta calidad".
Mediante pruebas en una cámara de envejecimiento a alta temperatura y ciclos de carga y descarga, se evalúan la capacidad, la resistencia interna y la estabilidad de la autodescarga del paquete de baterías de litio para garantizar que la batería de litio no presente "anomalías ni deterioro alguno".
Almacene las celdas de batería 18650/21700 siguiendo estrictamente la clasificación por capacidad y resistencia interna, y garantice "cero envejecimiento y cero accidentes" de las celdas mediante un sistema de temperatura y humedad constantes y una monitorización continua del humo las 24 horas.
Almacena paquetes de baterías que han superado las pruebas de envejecimiento, apilados por lote de pedido y categoría de cliente para garantizar envíos rastreables y cero errores de mezcla.
Implementar un sistema de posicionamiento clasificado, gestión a prueba de humedad y polvo para materiales auxiliares como BMS, láminas de níquel y cables, reabastecerlos oportunamente a través del sistema de inventario, prevenir la mezcla y el uso de materiales incorrectos y garantizar una circulación eficiente de la línea de producción.
La inspección de celdas es un proceso de inspección completa al 100% que se realiza sobre las materias primas entrantes antes de que las celdas (18650 o 21700) se introduzcan en las líneas de producción automatizadas para el ensamblaje de baterías. Como punto crítico de control de calidad, utiliza equipos de alta precisión para comprobar la capacidad real, el voltaje, la resistencia interna y la consistencia visual de cada celda, y elimina las unidades defectuosas de los lotes entrantes.
Para garantizar la uniformidad y seguridad de las baterías, realizamos una inspección completa al 100% en lugar de un muestreo. El proceso está altamente automatizado: tras las pruebas, las celdas con parámetros coincidentes se clasifican automáticamente en contenedores separados para el siguiente proceso de agrupación.
Aplicamos estrictos estándares de selección dinámica, basados no solo en estándares nacionales sino también en nuestros rigurosos criterios internos de consistencia de celdas. Las celdas de batería nacionales y las celdas de batería de marcas importadas como Panasonic/Samsung/LG utilizan el mismo estándar:
• Diferencia de voltaje: ≤ 5 mV entre celdas agrupadas en el mismo lote.
• Diferencia de resistencia interna: ≤ 3 mΩ entre celdas agrupadas en el mismo lote.
• Aspecto: Sin abolladuras, arañazos, óxido ni fugas de electrolito.
Principio del efecto barril: El rendimiento general de un paquete de baterías está determinado por su celda más débil. Una celda sin filtrar con alta resistencia interna puede sobrecalentarse rápidamente, acortando su vida útil o incluso provocando un desbordamiento térmico. Garantizar una larga vida útil: Solo las celdas con parámetros consistentes pueden cargarse y descargarse sincrónicamente en configuraciones en serie/paralelo para alcanzar la vida útil prevista. La inspección garantiza que los paquetes de baterías mantengan una alta retención de capacidad después de 3 a 5 años de uso.
Marcado y aislamiento: Si una celda se identifica como no conforme (voltaje anormal, resistencia interna excesiva, aspecto deficiente), el sistema controla automáticamente el brazo robótico para desecharla en un contenedor rojo de rechazo. Separación física: Todas las celdas defectuosas son registradas por personal especializado y almacenadas en un área separada para productos no conformes. Devolución al proveedor: Las tasas de defectos se analizan periódicamente y el 100 % de las celdas no conformes se devuelven a los proveedores. No se permite que ninguna celda defectuosa entre en producción ni llegue al mercado.
La inspección del BMS es un proceso de verificación de calidad de entrada para el Sistema de Gestión de Baterías (BMS). Garantiza que el BMS supervise con precisión el estado de la batería (voltaje, corriente, temperatura) y proporcione protección fiable contra sobrecarga, sobredescarga, sobrecorriente, cortocircuito y sobrecalentamiento. El BMS es el "cerebro de seguridad" del paquete de baterías.
Utilizamos un comprobador BMS profesional para simular las condiciones reales de funcionamiento de la batería y verificar las funciones de protección contra sobrecarga, sobredescarga, sobrecorriente y cortocircuito.
Precisión de la protección contra sobrecarga: error ≤ ±25 mV
Precisión de la protección contra sobredescarga: error ≤ ±40 mV
Tiempo de respuesta de la protección contra cortocircuitos: ≤ 300 μs
Error de detección de temperatura: ≤ ±2 °C
Consistencia: mínima dispersión de los umbrales de protección entre el mismo lote.
Elimine los riesgos de seguridad: evite el sobrecalentamiento de las celdas 18650/21700 causado por sobrecarga.
Prolongue la vida útil de la batería: evite el envejecimiento prematuro de las celdas debido a la sobredescarga y al mal equilibrio.
Reduzca los riesgos posventa: garantice un rendimiento estable del sistema de gestión de edificios (BMS) en todas las condiciones de funcionamiento.
Marcado y aislamiento: etiquetados con etiquetas rojas de productos no conformes, trasladados a una zona específica para productos no conformes y con la estricta prohibición de entrar en producción.
Devolución al proveedor: devuelto al proveedor para una reinspección completa, con análisis y medidas correctivas basadas en el informe de prueba.
La inspección de la carcasa es un control de calidad de entrada para las cajas de los paquetes de baterías.
Mediante pruebas estandarizadas, se verifica la precisión dimensional, el grado de resistencia a la llama y el rendimiento del sellado, lo que garantiza un montaje hermético y adecuado, así como una protección ignífuga fiable.
Las unidades que no cumplen con las especificaciones se aíslan de inmediato y se devuelven a los proveedores o se desechan para evitar que entren en producción.
La inspección por puntos de soldadura verifica la firmeza de los puntos de soldadura mediante inspección visual y pruebas, y confirma que no existen anomalías en la conductividad eléctrica con la ayuda de un medidor de resistencia interna. Se deben aislar y reparar o desechar inmediatamente los productos que presenten soldaduras defectuosas, garantizando que el aspecto de la junta soldada sea adecuado, que la resistencia cumpla con la norma y que no haya defectos internos, asegurando así la fiabilidad y la seguridad de la conexión.
Las pruebas de productos semiacabados consisten en una verificación exhaustiva del voltaje, la resistencia interna y las funciones de protección del BMS para los paquetes de baterías después de la instalación del BMS.
Se utiliza un comprobador de baterías completo para la inspección automática, con el fin de garantizar la carga/descarga normal y la activación adecuada de la protección del BMS.
Este paso constituye una barrera clave para evitar que productos no cualificados entren en el proceso de ensamblaje, ya que permite detectar con antelación peligros ocultos como la soldadura defectuosa y el fallo de la placa de protección, evitando así riesgos.
Productos aprobados: proceda al siguiente proceso.
Productos no conformes: se registran y se devuelven al departamento de reparaciones para su posterior análisis.
● La prueba de envejecimiento del producto terminado coloca los paquetes de baterías ensamblados en un gabinete de envejecimiento para simular condiciones de trabajo reales mediante ciclos de carga y descarga a temperatura constante, verificando la capacidad del paquete, la resistencia interna y la estabilidad del BMS.
● Mediante una cámara de envejecimiento a temperatura constante equipada con sistemas de carga y descarga de alta precisión, los paquetes de baterías se someten a múltiples ciclos de carga y descarga, con monitorización en tiempo real de los datos de voltaje, temperatura y capacidad para garantizar que no haya fluctuaciones anormales.
● Productos aprobados: proceda al siguiente proceso.
● Productos no conformes: se registran y se devuelven al departamento de reparaciones para su posterior análisis.
Las pruebas finales verifican las funciones de protección contra sobrecarga, sobredescarga, cortocircuito, sobrecorriente y carga-descarga, confirmando el rendimiento general, la seguridad y la adaptabilidad ambiental del paquete de baterías terminado.
Aprobado: proceder al empaquetado.
Fallido: registrado y devuelto al departamento de reparaciones para su posterior análisis.
La soldadura por puntos es un proceso que utiliza una máquina de soldadura por puntos automática de alta precisión para liberar instantáneamente una gran corriente, lo que provoca que la lámina de níquel se funda y se adhiera a la superficie de contacto de los polos positivo y negativo de la celda de la batería, formando una conexión eléctrica fuerte y de baja resistencia.
La calidad de la soldadura por puntos determina directamente la fiabilidad de la conexión y la consistencia de la resistencia interna del paquete de baterías, y es un proceso clave para garantizar una descarga de alta corriente estable y una vida útil prolongada.
Una vez finalizada la soldadura, se realiza una inspección visual completa y pruebas de muestreo. Cualquier producto defectuoso que presente soldaduras irregulares, sobresoldaduras o daños en la chapa de níquel se aísla y retira inmediatamente por personal de mantenimiento especializado para su posterior soldadura. Si no se pueden reparar, se desechan.
El ensamblaje del BMS consiste en la conexión precisa de las placas de protección del BMS a los grupos de celdas de la batería mediante procesos de soldadura láser o ultrasónica, lo que permite que los grupos de celdas de la batería cuenten con funciones de protección inteligentes como la protección contra sobrecarga, sobredescarga y sobrecorriente.
La calidad de la soldadura determina directamente la precisión del muestreo de señal por parte de la placa de protección, lo que constituye una salvaguarda fundamental contra los riesgos de incendio de la batería y prolonga su vida útil. Si se detectan errores de soldadura o polaridad, deben aislarse de inmediato. Los grupos de celdas de batería o BMS que no se puedan reparar deben desecharse y no utilizarse en el siguiente proceso.
