Nous disposons d'un système de gestion de la qualité complet, certifié ISO 9001, et appliquons rigoureusement les normes internationales en matière de production et de contrôle qualité. De l'approvisionnement en matières premières à l'expédition des produits finis, l'ensemble du processus est traçable afin de garantir que chaque batterie réponde aux exigences d'entrée sur le marché mondial.
En matière de qualité et de sécurité, nos produits ont obtenu de nombreuses certifications internationales reconnues, telles que UL, CE, KC, UN38.3, MSDS, IEC 62133, IEC 62368, RoHS, DGM China, UKCA, CB, EN50604, etc. Grâce à cette gamme complète de certifications internationales, nos produits atteignent des niveaux d'excellence internationaux en matière de sécurité, de performance, de protection de l'environnement et de transport, et peuvent ainsi accéder facilement aux principaux marchés mondiaux tels que l'Amérique du Nord, l'Europe et l'Asie, en fournissant à nos partenaires des solutions de batteries fiables et conformes aux normes.
La première ligne de production : assemblage complet des cellules, soudage par points, soudage des plaques de protection, tests des produits semi-finis et protection isolante pour garantir « zéro soudure virtuelle et une isolation élevée ».
La deuxième ligne de production : Procéder à l'installation du boîtier, à la fixation adhésive et aux tests de vieillissement afin de garantir que le bloc-batterie au lithium ne présente aucun jeu et une grande stabilité.
La troisième ligne de production : effectuer des tests complets et l'emballage des produits finis en vue de leur expédition, en visant « zéro omission et une qualité élevée ».
Grâce à des tests de vieillissement en chambre à haute température et à des cycles de charge/décharge, la capacité, la résistance interne et la stabilité d'autodécharge de la batterie au lithium sont vérifiées afin de garantir que la batterie au lithium ne présente « aucune anomalie et aucune dégradation ».
Stockez les cellules de batterie 18650/21700 en respectant scrupuleusement les zones de capacité et de résistance interne, et assurez-vous de l'absence de vieillissement et d'accident des cellules grâce à un système de température et d'humidité constantes et à une surveillance de la fumée 24 heures sur 24.
Stocke les batteries ayant passé les tests de vieillissement, empilées par lot de commande et par catégorie de client afin de garantir la traçabilité des expéditions et d'éviter toute erreur de mélange.
Mettre en œuvre un positionnement classifié, une gestion à l'abri de l'humidité et de la poussière pour les matériaux auxiliaires tels que le BMS, les feuilles de nickel et les fils, un réapprovisionnement en temps opportun via le système d'inventaire, éviter les matériaux erronés et mélangés et assurer une circulation efficace de la ligne de production.
L'inspection des cellules est un processus de contrôle complet à 100 % effectué sur les matières premières entrantes avant l'intégration des cellules (18650 ou 21700) dans les lignes de production automatisées pour l'assemblage des batteries. Étape cruciale du contrôle qualité, elle utilise un équipement de haute précision pour tester la capacité, la tension, la résistance interne et l'homogénéité visuelle de chaque cellule, et élimine les unités défectueuses des lots entrants.
Pour garantir la constance et la sécurité des batteries, nous effectuons un contrôle complet à 100 %, et non un contrôle par échantillonnage. Le processus est hautement automatisé : après les tests, les cellules aux paramètres identiques sont automatiquement triées dans des bacs séparés en vue de l’étape de regroupement suivante.
Nous appliquons des normes de sélection dynamique strictes, basées non seulement sur les normes nationales, mais aussi sur nos critères internes rigoureux de cohérence des cellules. Les cellules de batteries de fabrication locale et les cellules de batteries de marques importées (Panasonic, Samsung, LG) utilisent la même norme.
• Différence de tension : ≤ 5 mV entre les cellules d’un même lot
• Différence de résistance interne : ≤ 3 mΩ entre les cellules d’un même lot
• Aspect : Aucune bosse, rayure, trace de rouille ni fuite d'électrolyte
Principe de l'effet de barillet : les performances globales d'une batterie sont déterminées par son élément le plus faible. Un élément non filtré présentant une résistance interne élevée peut surchauffer rapidement, réduisant sa durée de vie, voire provoquant un emballement thermique. Pour une durée de vie optimale, seuls les éléments aux paramètres homogènes peuvent se charger et se décharger de manière synchrone en configuration série/parallèle, garantissant ainsi la durée de vie prévue. Un contrôle qualité assure une bonne rétention de capacité des batteries après 3 à 5 ans d'utilisation.
Marquage et isolement : Si une cellule est identifiée comme non conforme (tension anormale, résistance interne excessive, aspect défectueux), le système commande automatiquement le bras robotisé pour la rejeter dans un bac de rebut rouge. Séparation physique : Toutes les cellules défectueuses sont enregistrées par un personnel dédié et stockées dans une zone distincte pour les produits non conformes. Retour au fournisseur : Les taux de défauts sont analysés régulièrement et 100 % des cellules non conformes sont retournées aux fournisseurs. Aucune cellule défectueuse n’est autorisée à entrer en production ni à être commercialisée.
L'inspection du BMS est un contrôle qualité à réception du système de gestion de batterie (BMS). Elle garantit que le BMS surveille avec précision l'état de la batterie (tension, courant, température) et assure une protection fiable contre la surcharge, la décharge excessive, la surintensité, les courts-circuits et les surchauffes. Le BMS est le « cerveau de sécurité » du pack de batteries.
Nous utilisons un testeur BMS professionnel pour simuler les conditions réelles de fonctionnement de la batterie et vérifier les fonctions de protection contre la surcharge, la décharge excessive, la surintensité et les courts-circuits.
Précision de la protection contre les surcharges : erreur ≤ ±25 mV
Précision de la protection contre les décharges excessives : erreur ≤ ±40 mV
Temps de réponse de la protection contre les courts-circuits : ≤ 300 µs
Erreur de détection de température : ≤ ±2 °C
Cohérence : dispersion minimale des seuils de protection au sein d'un même lot
Éliminer les risques pour la sécurité : prévenir l'emballement thermique des cellules 18650 / 21700 causé par une surcharge.
Prolongez la durée de vie de la batterie : évitez le vieillissement prématuré des cellules dû à une décharge excessive et à un mauvais équilibrage.
Réduisez les risques après-vente : assurez des performances stables du système de gestion technique du bâtiment (GTB) dans toutes les conditions d’exploitation.
Marquage et isolement : étiquetés avec des étiquettes rouges de non-conformité, déplacés vers une zone dédiée aux non-conformités et leur entrée en production est strictement interdite.
Retour au fournisseur : renvoyé au fournisseur pour une nouvelle inspection complète, avec analyse et actions correctives basées sur le rapport de test.
L'inspection du boîtier est un contrôle qualité à réception des boîtiers de batteries.
Il vérifie la précision dimensionnelle, le classement de résistance à la flamme et les performances d'étanchéité grâce à des tests normalisés, garantissant un assemblage étanche et correct ainsi qu'une protection ignifuge fiable.
Les unités non conformes sont immédiatement isolées et renvoyées aux fournisseurs ou mises au rebut afin d'empêcher leur entrée en production.
L'inspection des soudures par points vérifie la solidité des points de soudure par un examen visuel et des tests, et confirme l'absence d'anomalies de conductivité électrique à l'aide d'un ohmmètre interne ; isolez et réparez immédiatement ou mettez au rebut les produits présentant des soudures incorrectes, en veillant à ce que l'aspect du joint soudé soit conforme, que sa résistance réponde aux normes et qu'il ne présente aucun défaut interne, garantissant ainsi la fiabilité et la sécurité de la connexion.
Les tests de produits semi-finis consistent en une vérification complète de la tension, de la résistance interne et des fonctions de protection du BMS pour les blocs-batteries après l'installation du BMS.
Un testeur de batterie complet est utilisé pour une inspection automatique afin de garantir une charge/décharge normale et un déclenchement correct de la protection BMS.
Cette étape constitue un obstacle essentiel pour empêcher l'introduction de produits non conformes dans le processus d'assemblage, permettant ainsi de détecter à l'avance les dangers cachés tels que les soudures virtuelles et les défaillances des cartes de protection, et d'éviter les risques.
Produits approuvés : passez à l’étape suivante
Produits non conformes : enregistrés et renvoyés au service de réparation pour analyse complémentaire.
● Le test de vieillissement du produit fini place les blocs-batteries assemblés dans une armoire de vieillissement pour simuler les conditions de fonctionnement réelles via des cycles de charge-décharge à température constante, vérifiant la capacité du bloc, la résistance interne et la stabilité du BMS.
● À l’aide d’une armoire de vieillissement à température constante équipée d’un système de charge-décharge de haute précision, les batteries subissent de multiples cycles de charge-décharge, avec une surveillance en temps réel des données de tension, de température et de capacité afin de garantir l’absence de fluctuations anormales.
● Produits approuvés : passez à l’étape suivante
● Produits non conformes : enregistrés et renvoyés au service de réparation pour analyse complémentaire
Les tests finaux vérifient les fonctions de protection contre la surcharge, la décharge excessive, les courts-circuits, les surintensités et la charge-décharge, confirmant ainsi les performances globales, la sécurité et l'adaptabilité environnementale du bloc-batterie fini.
Accepté : procéder à l’emballage
Échec : documenté et renvoyé au service de réparation pour analyse complémentaire.
Le soudage par points est un procédé qui utilise une machine de soudage par points automatique de haute précision pour libérer instantanément un courant important, provoquant la fusion de la feuille de nickel et sa liaison avec la surface de contact des pôles positif et négatif de l'élément de batterie, formant ainsi une connexion électrique solide et à faible résistance.
La qualité du soudage par points détermine directement la fiabilité de la connexion et la constance de la résistance interne du bloc-batterie, et constitue un processus clé pour garantir une décharge à courant élevé stable et une longue durée de vie cyclique.
Une fois le soudage terminé, un contrôle visuel complet et des tests d'échantillonnage sont effectués. Tout produit non conforme présentant des défauts de soudure (soudure superficielle, sursoudure ou dommages à la tôle de nickel) est immédiatement isolé et retiré par un technicien de maintenance qualifié pour être ressoudé. Les produits irréparables sont mis au rebut.
L'assemblage du BMS consiste en la connexion précise des cartes de protection du BMS aux groupes de cellules de batterie par des procédés de soudage laser ou ultrasonique, permettant aux groupes de cellules de batterie de disposer de fonctions de protection intelligentes telles que la surcharge, la décharge excessive et la surintensité.
La qualité des soudures détermine directement la précision de l'échantillonnage du signal par la carte de protection, assurant ainsi une protection essentielle contre les risques d'incendie de la batterie et prolongeant sa durée de vie. Toute soudure défectueuse ou erreur de polarité doit être immédiatement corrigée. Les systèmes de gestion de batterie (BMS) ou les groupes de cellules de batterie irréparables doivent être mis au rebut et ne jamais être réutilisés dans le processus de fabrication.
