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L'ensemble du processus de production et d'assemblage des batteries au lithium
2026-04-25
Avec le développement rapide de l'industrie des batteries au lithium, les batteries personnalisées Bloc-batterieLes batteries au lithium sont largement utilisées dans la mobilité électrique, les équipements de stockage d'énergie, l'électronique grand public, les machines industrielles et d'autres domaines. La normalisation et l'optimisation de leur production et de leur assemblage déterminent directement la sécurité, la stabilité et la durée de vie des produits. Vous trouverez ci-dessous le processus complet de production et d'assemblage des batteries au lithium, des cellules brutes aux produits finis.
1. Tri cellulaire
Des équipements de test professionnels sont utilisés pour contrôler les paramètres clés des cellules au lithium, notamment la tension, la résistance interne et la capacité. Les cellules sont regroupées et appariées selon des critères de cohérence. Ceci permet d'éviter les déséquilibres de charge et de décharge, la réduction de la durée de vie et les risques potentiels pour la sécurité liés à des différences de performance excessives entre les cellules, et garantit la cohérence globale de la batterie.
L'assemblage formel ne peut commencer qu'une fois le tri et le regroupement des cellules terminés.
2. Agencement et combinaison des cellules
L'agencement et la combinaison des cellules font référence à l'agencement précis des cellules 18650/21700 triées dans un support selon les dessins de conception, en veillant à ce que les directions positives et négatives des cellules soient cohérentes et que l'espacement soit uniforme, en évitant le déplacement et la collision des cellules, en formant un réseau de cellules régulier et en jetant les bases solides pour les connexions de soudage par points ultérieures.
3. Soudage par points
Le soudage par points est un processus essentiel pour la connexion électrique des cellules, qui influe directement sur la fiabilité de la connexion, la constance de la résistance interne, la stabilité de la décharge à courant élevé et la durée de vie à long terme des batteries.
En utilisant une machine de soudage par points automatique de haute précision, un courant important est instantanément libéré pour faire fondre et lier la feuille de nickel aux pôles positif et négatif de l'élément de batterie, formant ainsi une connexion électrique à faible résistance et évitant les erreurs.
Après soudage, un contrôle qualité rigoureux est mis en œuvre, comprenant une inspection visuelle à 100 % et des tests d'échantillonnage. L'inspection visuelle vérifie l'absence de soudure froide, de sur-soudure et d'endommagement de la bande de nickel. Les tests d'échantillonnage contrôlent la résistance de la soudure et la solidité de la connexion. Les produits non conformes sont immédiatement isolés pour être retravaillés ; les unités irréparables sont mises au rebut afin d'éviter que des produits défectueux ne soient intégrés aux processus suivants.
4. Soudage BMS
En utilisant la technologie de soudage par brasage ou par points, la carte de protection BMS est connectée au bloc-batterie, permettant à ce dernier de bénéficier de fonctions de gestion intelligentes telles que la protection contre la surcharge, la décharge excessive, la surintensité, les courts-circuits et la surchauffe.
Si des problèmes tels que des soudures virtuelles et des erreurs de polarité sont détectés, isolez-les et traitez-les immédiatement afin d'empêcher que des produits non conformes ne passent à l'étape suivante.
5. Tests des produits semi-finis
Utilisez un testeur de batterie professionnel complet pour détecter automatiquement la tension et la résistance interne du bloc-batterie, ainsi que la fonction de protection BMS (surcharge, décharge excessive, sensibilité de déclenchement de surintensité), afin de garantir des fonctions de charge et de décharge normales, des mécanismes de protection fiables et d'identifier à l'avance les risques potentiels tels que les soudures virtuelles et les défaillances de la carte de protection.
Produits conformes : transférés à l'étape suivante
Produits non conformes : entièrement consignés et renvoyés au service de maintenance pour inspection et remise en état.
6. Isolation thermique
L'isolation thermique consiste à utiliser des matériaux isolants tels que du papier d'orge, du papier aluminium, un film PVC, etc., pour envelopper et recouvrir physiquement les faces positives et négatives ainsi que les parties exposées des éléments de la batterie, afin de prévenir les courts-circuits externes et d'améliorer la stabilité structurelle. Découpez précisément la feuille isolante en fonction de la configuration des éléments. Piles de batterieet l'appliquer manuellement ou automatiquement à la zone désignée afin de s'assurer que les bords ne sont ni relevés ni déplacés.
Toute installation irrégulière, manquante ou endommagée constatée lors de l'inspection complète sera immédiatement retirée et remplacée par une personne qualifiée. Les composants irréparables seront mis au rebut afin de garantir l'intégrité et la fiabilité de la couche isolante.
7. Test de vieillissement
Les tests de vieillissement constituent une procédure clé pour vérifier la stabilité à long terme des batteries finies.
Les batteries semi-finies assemblées sont placées dans une enceinte de vieillissement à température constante et soumises à des cycles de charge et de décharge professionnels. La simulation de conditions réelles d'utilisation, par des cycles de charge et de décharge, stabilise la capacité de la batterie, sa résistance interne et les performances de protection du système de gestion de batterie (BMS). La tension, la température et la capacité sont surveillées en temps réel tout au long du test.
Produits approuvés : passez à l’étape suivante
Produits non conformes : enregistrés et renvoyés au service de réparation pour analyse complémentaire.
8. Installation de la coque
L'installation du boîtier consiste à positionner avec précision le bloc-batterie semi-fini, ayant subi des tests de vieillissement, dans un boîtier sur mesure pour sa fixation. Ceci garantit une structure robuste et une étanchéité fiable, et implique une inspection complète après assemblage. Tout produit non conforme, présentant un boîtier endommagé ou mal installé, doit être immédiatement démonté, retravaillé ou mis au rebut.
9. Tests finaux avant expédition
Les tests sur produit fini consistent en une évaluation complète des performances, de la sécurité et de l'adaptabilité environnementale des batteries, axée sur la détection des surcharges, des décharges excessives, des courts-circuits, des fonctions de protection contre les surintensités, ainsi que sur les performances des cycles de charge/décharge et l'adaptabilité aux hautes et basses températures, afin de garantir que le produit répond aux normes de l'industrie et aux besoins des clients.
Accepté : procéder à l’emballage
Échec : documenté et renvoyé au service de réparation pour analyse complémentaire.
10. Emballage
Nous utilisons un système d'emballage antistatique et anti-collision, avec de la mousse de rembourrage fixée à l'intérieur et des boîtes en carton résistant à l'usure utilisées à l'extérieur.
À propos du pyroxène
Pyroxene est un fournisseur de batteries au lithium personnalisées, fort de plus de 15 ans d'expérience, conçues pour répondre aux besoins spécifiques d'une large gamme d'applications, allant des vélos électriques aux dispositifs médicaux, en passant par les équipements industriels et les robots.
Notre batterie allie fiabilité, performance et sécurité :
Conception personnalisée : adaptée aux exigences spécifiques en matière de tension, de capacité et d'énergie.
Batteries de haute qualité : provenant de fabricants renommés tels que LG et Samsung.
Tests rigoureux : tests complets de sécurité et de performance pour répondre aux normes de l’industrie.
Production évolutive : capacités de fabrication flexibles adaptées aux petites et grandes commandes.