We beschikken over een uitgebreid kwaliteitsmanagementsysteem, gecertificeerd volgens ISO 9001, en implementeren strikt internationale gestandaardiseerde productieprocessen en kwaliteitscontroles. Van de inkoop van grondstoffen tot de verzending van het eindproduct is het gehele proces traceerbaar, zodat elke batterij voldoet aan de toelatingseisen van de wereldmarkt.
Wat betreft productkwaliteit en -veiligheid hebben onze producten meerdere internationaal erkende certificeringen behaald, zoals UL, CE, KC, UN38.3, MSDS, IEC 62133, IEC 62368, RoHS, DGM China, UKCA, CB, EN50604, enz. Dankzij deze complete reeks internationale certificeringen voldoen onze producten aan internationale topnormen op het gebied van veiligheid, prestaties, milieubescherming en transport. Hierdoor kunnen ze probleemloos de belangrijkste wereldwijde markten in Noord-Amerika, Europa en Azië betreden en betrouwbare en conforme batterijoplossingen bieden aan hun partners.
De eerste productielijn: complete celassemblage, puntlassen, lassen van beschermplaten, testen van halffabrikaten en isolatiebescherming om "nul virtueel lassen en hoge isolatie" te garanderen.
De tweede productielijn: Het uitvoeren van de behuizingsmontage, het aanbrengen van lijm en verouderingstesten om te garanderen dat het lithiumbatterijpakket "geen speling en een hoge stabiliteit" heeft.
De derde productielijn: Het uitvoeren van uitgebreide tests en het verpakken van afgewerkte producten voor verzending, met als doel "geen fouten en hoge kwaliteit".
Door middel van tests in een verouderingsruimte bij hoge temperaturen en laad-ontlaadcyclustests worden de capaciteit, interne weerstand en zelfontladingsstabiliteit van het lithiumbatterijpakket gecontroleerd om te garanderen dat de lithiumbatterij "geen afwijkingen en geen kwaliteitsverlies" vertoont.
Bewaar 18650/21700-batterijcellen strikt volgens de vastgestelde capaciteit en interne weerstand, en garandeer "geen veroudering en geen ongelukken" van de cellen door middel van een constant temperatuur- en vochtigheidssysteem en 24-uurs rookmonitoring.
De opslag van accupakketten die de verouderingstest hebben doorstaan, is gesorteerd op orderbatch en klantcategorie om traceerbare verzendingen en foutmarges te garanderen.
Implementeer geclassificeerde positionering, vocht- en stofbescherming voor hulpstoffen zoals BMS, nikkelplaten en draden, vul deze tijdig aan via het voorraadbeheersysteem, voorkom verkeerde en verwisselde materialen en zorg voor een efficiënte doorstroming op de productielijn.
Celinspectie is een 100% volledige inspectie van de binnenkomende grondstoffen voordat de cellen (18650 of 21700) in de geautomatiseerde productielijnen voor de assemblage van accupakketten worden geplaatst. Als cruciale kwaliteitscontrole maakt deze inspectie gebruik van zeer nauwkeurige apparatuur om de werkelijke capaciteit, spanning, interne weerstand en visuele consistentie van elke cel te testen en defecte exemplaren uit de binnenkomende batches te verwijderen.
Om de consistentie en veiligheid van accupakketten te garanderen, voeren we een volledige inspectie uit in plaats van een steekproefsgewijze inspectie. Het proces is sterk geautomatiseerd: na de tests worden cellen met overeenkomende parameters automatisch gesorteerd in aparte bakken voor het volgende groeperingsproces.
We hanteren strenge dynamische selectienormen, gebaseerd niet alleen op nationale normen, maar ook op onze strenge interne criteria voor celconsistentie. Zowel binnenlandse als geïmporteerde merkbatterijcellen van Panasonic/Samsung/LG voldoen aan dezelfde norm.
• Spanningsverschil: ≤ 5 mV tussen cellen in dezelfde batch
• Verschil in interne weerstand: ≤ 3 mΩ tussen cellen in dezelfde batch
• Uiterlijk: Geen deuken, krassen, roest of lekkage van elektrolyt
Het principe van het vat-effect: De algehele prestatie van een accupakket wordt bepaald door de zwakste cel. Een ongefilterde cel met een hoge interne weerstand kan snel oververhitten, waardoor de levensduur wordt verkort of zelfs thermische runaway optreedt. Zorg voor een lange levensduur: Alleen cellen met consistente parameters kunnen synchroon laden en ontladen in serie-/parallelle configuraties om de beoogde levensduur te bereiken. Inspectie zorgt ervoor dat accupakketten na 3-5 jaar gebruik een goede capaciteit behouden.
Markering en isolatie: Als een cel als niet-conform wordt geïdentificeerd (abnormale spanning, te hoge interne weerstand, slecht uiterlijk), stuurt het systeem automatisch de robotarm aan om deze in een rode afvalbak te deponeren. Fysieke scheiding: Alle defecte cellen worden geregistreerd door speciaal personeel en opgeslagen in een aparte ruimte voor niet-conforme producten. Retourneren naar leverancier: Defectpercentages worden regelmatig geanalyseerd en 100% van de niet-conforme cellen wordt teruggestuurd naar de leverancier. Defecte cellen mogen niet in productie gaan of de markt bereiken.
De BMS-inspectie is een kwaliteitscontrole bij binnenkomst van het batterijbeheersysteem (BMS). Het garandeert dat het BMS de batterijstatus (spanning, stroom, temperatuur) nauwkeurig bewaakt en betrouwbaar bescherming biedt tegen overladen, overontladen, overstroom, kortsluiting en oververhitting. Het BMS is het "veiligheidsbrein" van het batterijpakket.
We gebruiken een professionele BMS-tester om de werkelijke bedrijfsomstandigheden van een batterij te simuleren en de functies voor overlaadbeveiliging, overontlaadbeveiliging, overstroombeveiliging en kortsluitbeveiliging te controleren.
Nauwkeurigheid van de overlaadbeveiliging: foutmarge ≤ ±25 mV
Nauwkeurigheid van de overontladingsbeveiliging: foutmarge ≤ ±40 mV
Reactietijd van de kortsluitbeveiliging: ≤ 300 μs
Temperatuurdetectiefout: ≤ ±2 °C
Consistentie: minimale spreiding van de beschermingsdrempels binnen dezelfde batch.
Elimineer veiligheidsrisico's: voorkom thermische overbelasting van 18650/21700-cellen door overladen.
Verleng de levensduur van de batterij: voorkom voortijdige veroudering van de cellen door overmatige ontlading en slechte balancering.
Verminder risico's na de verkoop: garandeer stabiele prestaties van het gebouwbeheersysteem onder alle bedrijfsomstandigheden.
Markering en isolatie: voorzien van rode labels voor niet-conforme producten, verplaatst naar een speciaal daarvoor bestemde zone en strikt verboden toegang tot de productieomgeving.
Retourzending naar leverancier: teruggestuurd naar de leverancier voor een volledige herinspectie, inclusief analyse en corrigerende maatregelen op basis van het testrapport.
De inspectie van de behuizing is een onderdeel van de kwaliteitscontrole bij binnenkomst van de accubehuizing.
Het controleert de maatnauwkeurigheid, de brandwerendheid en de afdichtingsprestaties door middel van gestandaardiseerde tests, waardoor een strakke, correcte montage en betrouwbare brandvertragende bescherming worden gegarandeerd.
Niet-conforme eenheden worden onmiddellijk geïsoleerd en teruggestuurd naar de leveranciers of afgedankt om te voorkomen dat ze in de productie terechtkomen.
Bij puntlasinspectie wordt de stevigheid van de laspunten gecontroleerd door middel van visuele inspectie en testen, en wordt met behulp van een interne weerstandsmeter bevestigd dat er geen afwijkingen in de elektrische geleidbaarheid zijn. Producten die onjuist zijn gelast, worden onmiddellijk geïsoleerd en gerepareerd of afgekeurd. Dit garandeert dat het uiterlijk van de lasverbinding voldoet aan de eisen, de sterkte aan de norm voldoet en er geen interne defecten zijn, waardoor de betrouwbaarheid en veiligheid van de verbinding gewaarborgd zijn.
Het testen van halffabricaten is een uitgebreide verificatie van de spanning, interne weerstand en BMS-beveiligingsfuncties van accupakketten na installatie van het batterijbeheersysteem (BMS).
Een uitgebreide accutester wordt gebruikt voor automatische inspectie om normaal laden/ontladen en de juiste activering van de BMS-beveiliging te garanderen.
Deze stap is een belangrijke barrière om te voorkomen dat ongeschikte producten het assemblageproces ingaan. Hierdoor kunnen verborgen gevaren zoals virtuele lasverbindingen en defecten aan de beveiligingsprintplaat vroegtijdig worden opgespoord en risico's worden vermeden.
Goedgekeurde producten: ga verder naar het volgende proces.
Niet-conforme producten: geregistreerd en teruggestuurd naar de reparatieafdeling voor verdere analyse.
● Bij de verouderingstest van het eindproduct worden geassembleerde accupakketten in een verouderingskast geplaatst om de werkelijke werkomstandigheden te simuleren door middel van laad-ontlaadcycli bij constante temperatuur. Hierbij worden de capaciteit van het accupakket, de interne weerstand en de stabiliteit van het batterijbeheersysteem (BMS) geverifieerd.
● In een verouderingskast met constante temperatuur en zeer nauwkeurige laad-ontlaadapparatuur ondergaan de accupakketten meerdere laad-ontlaadcycli, waarbij de spanning, temperatuur en capaciteit in realtime worden gemonitord om abnormale schommelingen te voorkomen.
● Goedgekeurde producten: ga verder naar het volgende proces
● Niet-conforme producten: geregistreerd en teruggestuurd naar de reparatieafdeling voor verdere analyse
De eindtest verifieert de bescherming tegen overladen, overontladen, kortsluiting, overstroom en laad-ontlaadcycli, waarmee de algehele prestaties, veiligheid en milieuvriendelijkheid van het voltooide accupakket worden bevestigd.
Geslaagd: ga verder met verpakken
Mislukt: geregistreerd en teruggestuurd naar de reparatieafdeling voor verdere analyse.
Puntlassen is een proces waarbij een zeer nauwkeurige automatische puntlasmachine een grote stroom direct vrijgeeft, waardoor de nikkelplaat smelt en zich hecht aan het contactoppervlak van de positieve en negatieve polen van de batterijcel, wat resulteert in een sterke elektrische verbinding met een lage weerstand.
De kwaliteit van het puntlassen bepaalt direct de betrouwbaarheid van de verbinding en de consistentie van de interne weerstand van het accupakket, en is een cruciaal proces om een stabiele ontlading bij hoge stroomsterkte en een lange levensduur te garanderen.
Na het lassen vindt een 100% visuele inspectie en steekproefsgewijze controle plaats. Alle producten die niet aan de eisen voldoen en waarbij sprake is van onvolledige lasnaden, overmatige lasnaden of beschadigingen aan de nikkellaag, worden onmiddellijk door professioneel onderhoudspersoneel geïsoleerd en verwijderd voor herlassen. Indien reparatie niet mogelijk is, worden de producten afgedankt.
BMS-assemblage is het nauwkeurig verbinden van BMS-beveiligingsprintplaten met batterijcelgroepen door middel van laserlassen of ultrasoon lassen. Hierdoor krijgen de batterijcelgroepen intelligente beveiligingsfuncties zoals bescherming tegen overladen, overontladen en overstroom.
De kwaliteit van de lasverbindingen bepaalt direct de nauwkeurigheid van de signaalbemonstering door de beveiligingsprintplaat, wat een essentiële beveiliging vormt tegen brandgevaar van de batterij en een langere levensduur garandeert. Indien er fouten in de soldeerverbindingen of polariteit worden geconstateerd, moeten deze onmiddellijk worden verholpen. BMS-systemen of batterijcelgroepen die niet gerepareerd kunnen worden, moeten worden afgedankt en mogen niet verder worden verwerkt.
