Posiadamy kompleksowy system zarządzania jakością, certyfikowany zgodnie z normą ISO 9001, i ściśle przestrzegamy międzynarodowych, znormalizowanych procesów produkcyjnych oraz kontroli jakości. Od zakupu surowców po wysyłkę gotowego produktu, możemy prześledzić cały proces, aby zapewnić, że każda bateria spełnia wymagania rynku globalnego.
Jeśli chodzi o jakość i bezpieczeństwo produktu, nasze produkty uzyskały wiele międzynarodowych certyfikatów, takich jak UL, CE, KC, UN38.3, MSDS, IEC 62133, IEC 62368, RoHS, DGM China, UKCA, CB, EN50604 itp. Dzięki tej kompletnej serii międzynarodowych certyfikatów nasze produkty osiągnęły międzynarodowy poziom zaawansowanego bezpieczeństwa, wydajności, ochrony środowiska i transportu. Mogą one bezproblemowo wejść na główne rynki światowe, takie jak Ameryka Północna, Europa i Azja, i dostarczać niezawodne i zgodne z przepisami rozwiązania akumulatorowe dla naszych partnerów.
Pierwsza linia produkcyjna: kompletny montaż ogniw, zgrzewanie punktowe, zgrzewanie płyt ochronnych, testowanie półproduktów oraz ochrona izolacji w celu zapewnienia „zerowego spawania wirtualnego i wysokiej izolacji”.
Druga linia produkcyjna: przeprowadzana jest instalacja obudowy, mocowanie klejem i testy starzenia, aby mieć pewność, że akumulator litowy ma „zerowy luz i wysoką stabilność”.
Trzecia linia produkcyjna: przeprowadzanie kompleksowych testów i pakowania gotowych produktów w celu ich wysyłki, osiągając „zero pominięć i wysoką jakość”.
Poprzez starzenie w komorze wysokotemperaturowej oraz testy cykli ładowania i rozładowania sprawdzana jest pojemność, rezystancja wewnętrzna i stabilność samorozładowania akumulatora litowego, aby zagwarantować, że akumulator litowy nie wykazuje żadnych nieprawidłowości ani rozpadu.
Przechowuj ogniwa akumulatorów 18650/21700 ściśle według stref pojemności i rezystancji wewnętrznej, a także zapewnij „zerowe starzenie się i zero wypadków” ogniw dzięki stałemu systemowi temperatury i wilgotności oraz 24-godzinnemu monitorowaniu zadymienia.
Przechowuje pakiety baterii, które przeszły testy starzenia, ułożone według partii zamówienia i kategorii klienta, aby zapewnić możliwość śledzenia przesyłek i wyeliminować błędy związane z mieszaniem.
Wprowadź klasyfikowane pozycjonowanie, zarządzanie zabezpieczające przed wilgocią i kurzem dla materiałów pomocniczych, takich jak BMS, blachy niklowe i druty, terminowe uzupełnianie zapasów za pomocą systemu zapasów, zapobiegaj niewłaściwym i mieszanym materiałom oraz zapewnij wydajną cyrkulację linii produkcyjnej.
Inspekcja ogniw to proces pełnej kontroli surowców, przeprowadzany w 100% na przychodzących materiałach, zanim ogniwa (18650 lub 21700) trafią na zautomatyzowane linie produkcyjne w celu montażu pakietów akumulatorów. Jako kluczowa bramka kontroli jakości, wykorzystuje ona precyzyjny sprzęt do testowania rzeczywistej pojemności, napięcia, rezystancji wewnętrznej i wizualnej spójności każdego ogniwa, eliminując wadliwe jednostki z przychodzących partii.
Aby zapewnić spójność i bezpieczeństwo akumulatorów, wdrażamy 100% pełną inspekcję zamiast kontroli wyrywkowej. Proces jest wysoce zautomatyzowany: po przeprowadzeniu testów ogniwa o pasujących parametrach są automatycznie sortowane do oddzielnych pojemników w celu przeprowadzenia kolejnego procesu grupowania.
Stosujemy surowe, dynamiczne standardy selekcji, oparte nie tylko na normach krajowych, ale również na naszych rygorystycznych, wewnętrznych kryteriach spójności ogniw. Ogniwa krajowe i importowane ogniwa markowe Panasonic/Samsung/LG korzystają z tego samego standardu:
• Różnica napięć: ≤ 5 mV pomiędzy ogniwami zgrupowanymi w tej samej partii
• Różnica rezystancji wewnętrznej: ≤ 3 mΩ pomiędzy ogniwami zgrupowanymi w tej samej partii
• Wygląd: Brak wgnieceń, zarysowań, rdzy i wycieków elektrolitu
Zasada efektu beczkowego: O ogólnej wydajności akumulatora decyduje jego najsłabsze ogniwo. Niefiltrowane ogniwo o wysokiej rezystancji wewnętrznej może się szybko przegrzewać, skracając cykl życia, a nawet powodując niekontrolowany wzrost temperatury. Zapewnij długi cykl życia: Tylko ogniwa o stałych parametrach mogą ładować się i rozładowywać synchronicznie w konfiguracji szeregowo/równoległej, aby osiągnąć projektowany okres użytkowania. Kontrola zapewnia utrzymanie wysokiej pojemności akumulatora po 3–5 latach użytkowania.
Znakowanie i izolacja: Jeśli ogniwo zostanie zidentyfikowane jako niezgodne z wymaganiami (nieprawidłowe napięcie, nadmierna rezystancja wewnętrzna, nieestetyczny wygląd), system automatycznie steruje ramieniem robota, aby odrzucić je do czerwonego pojemnika na odrzuty. Segregacja fizyczna: Wszystkie wadliwe ogniwa są rejestrowane przez dedykowany personel i przechowywane w oddzielnym obszarze produktów niezgodnych z wymaganiami. Zwrot do dostawcy: Wskaźniki wadliwości są regularnie analizowane, a 100% ogniw niezgodnych z wymaganiami jest zwracane do dostawców. Żadne wadliwe ogniwa nie mogą zostać wprowadzone do produkcji ani wprowadzone na rynek.
Kontrola BMS to weryfikacja jakości wejściowej systemu zarządzania akumulatorem (BMS). Zapewnia ona dokładne monitorowanie stanu akumulatora przez BMS (napięcie, prąd, temperatura) oraz niezawodne zabezpieczenie przed przeładowaniem, nadmiernym rozładowaniem, przetężeniem, zwarciem i przegrzaniem. BMS pełni funkcję „mózgu bezpieczeństwa” akumulatora.
Używamy profesjonalnego testera BMS do symulacji rzeczywistych warunków pracy akumulatora i weryfikujemy funkcje zabezpieczenia przed przeładowaniem, nadmiernym rozładowaniem, nadprądem i zwarciem.
Dokładność zabezpieczenia przed przeładowaniem: błąd ≤ ±25 mV
Dokładność zabezpieczenia przed nadmiernym rozładowaniem: błąd ≤ ±40 mV
Czas reakcji zabezpieczenia zwarciowego: ≤ 300 μs
Błąd wykrywania temperatury: ≤ ±2 °C
Spójność: minimalne rozproszenie progów ochrony w obrębie tej samej partii
Wyeliminuj zagrożenia bezpieczeństwa: zapobiegaj niekontrolowanemu wzrostowi temperatury ogniw 18650/21700 spowodowanemu przeładowaniem.
Wydłuż żywotność baterii: zapobiegaj przedwczesnemu starzeniu się ogniw z powodu nadmiernego rozładowania i słabego wyważenia.
Ogranicz ryzyko posprzedażowe: zapewnij stabilną pracę systemu BMS w każdych warunkach eksploatacyjnych.
Oznaczanie i izolacja: oznaczanie niezgodnych produktów czerwonymi etykietami, przenoszenie do wyznaczonego obszaru dla niezgodnych produktów i całkowity zakaz wstępu do produkcji.
Zwrot do dostawcy: zwrócony dostawcy w celu ponownej, pełnej kontroli, wraz z analizą i działaniami korygującymi na podstawie raportu z testów.
Kontrola powłoki to kontrola jakości przychodzącej obudów pakietów akumulatorowych.
Sprawdza dokładność wymiarową, klasę ognioodporności i skuteczność uszczelnienia poprzez standardowe testy, gwarantując szczelny, prawidłowy montaż i niezawodną ochronę ognioodporną.
Jednostki niezgodne z wymaganiami są natychmiast izolowane i zwracane dostawcom lub złomowane, aby uniemożliwić ich dopuszczenie do produkcji.
Kontrola zgrzewania punktowego polega na sprawdzeniu wytrzymałości punktów zgrzewania poprzez kontrolę wizualną i testowanie oraz potwierdzeniu braku nieprawidłowości w przewodności elektrycznej za pomocą miernika rezystancji wewnętrznej. Produkty, w których stwierdzono nieprawidłowe spawanie, należy natychmiast odizolować i naprawić lub zezłomować, upewniając się, że wygląd złącza spawanego jest odpowiedni, wytrzymałość zgodna z normą i nie ma żadnych wad wewnętrznych, co gwarantuje niezawodność i bezpieczeństwo połączenia.
Testowanie półproduktów stanowi kompleksową weryfikację napięcia, rezystancji wewnętrznej i funkcji zabezpieczających BMS dla pakietów akumulatorów po ich zainstalowaniu.
Kompleksowy tester akumulatorów służy do automatycznej kontroli w celu zapewnienia prawidłowego ładowania/rozładowywania i prawidłowego zadziałania zabezpieczenia BMS.
Etap ten stanowi kluczową barierę zapobiegającą przedostaniu się niekwalifikowanych produktów do procesu montażu. Dzięki temu możliwe jest wcześniejsze wykrycie ukrytych zagrożeń, takich jak wirtualne spawanie czy awarie płyt ochronnych, a tym samym uniknięcie ryzyka.
Zatwierdzone produkty: przejdź do następnego procesu
Produkty niezgodne z wymaganiami: rejestrowane i zwracane do działu napraw w celu dalszej analizy
● Test starzenia gotowego produktu polega na umieszczeniu zmontowanych pakietów baterii w szafie starzeniowej w celu symulacji rzeczywistych warunków pracy poprzez cykle ładowania i rozładowywania w stałej temperaturze, weryfikując pojemność pakietu, rezystancję wewnętrzną i stabilność BMS.
● Dzięki wykorzystaniu szafy do starzenia w stałej temperaturze z wysoce precyzyjnym sprzętem do ładowania i rozładowywania, akumulatory przechodzą wielokrotne cykle ładowania i rozładowywania, a dane dotyczące napięcia, temperatury i pojemności są monitorowane w czasie rzeczywistym, aby zapobiec występowaniu nieprawidłowych wahań.
● Zatwierdzone produkty: przejdź do następnego procesu
● Produkty niezgodne z wymaganiami: rejestrowane i zwracane do działu napraw w celu dalszej analizy
Końcowe testy mają na celu sprawdzenie funkcji zabezpieczających przed przeładowaniem, nadmiernym rozładowaniem, zwarciem, przetężeniem i ładowaniem-rozładowaniem, potwierdzając ogólną wydajność, bezpieczeństwo i przystosowanie gotowego zestawu akumulatorów do warunków środowiskowych.
Zatwierdzono: przejdź do pakowania
Nieudane: zarejestrowano i zwrócono do działu napraw w celu dalszej analizy
Zgrzewanie punktowe to proces polegający na użyciu precyzyjnej automatycznej zgrzewarki punktowej, która natychmiast uwalnia duży prąd, powodując stopienie się blachy niklowej i połączenie jej z powierzchnią styku biegunów dodatniego i ujemnego ogniwa akumulatora, tworząc mocne połączenie elektryczne o niskiej rezystancji.
Jakość zgrzewania punktowego ma bezpośredni wpływ na niezawodność połączenia i spójność rezystancji wewnętrznej akumulatora. Jest to kluczowy proces gwarantujący stabilne rozładowywanie dużym prądem i długą żywotność.
Po zakończeniu spawania przeprowadzana jest pełna kontrola wizualna i badania próbek. Wszelkie niezgodne produkty, w których stwierdzono uszkodzenia w postaci spawania, przespawania lub blachy niklowej, są natychmiast izolowane i usuwane przez profesjonalny personel konserwacyjny w celu ponownego spawania. Jeśli naprawa nie jest możliwa, są one złomowane.
Montaż BMS polega na precyzyjnym połączeniu płyt zabezpieczających BMS z grupami ogniw akumulatorowych za pomocą procesów spawania laserowego lub ultradźwiękowego, co umożliwia zastosowanie inteligentnych funkcji zabezpieczających grupy ogniw akumulatorowych, takich jak zabezpieczenie przed przeładowaniem, nadmiernym rozładowaniem i przetężeniem.
Jakość spawania bezpośrednio wpływa na dokładność próbkowania sygnału przez płytkę zabezpieczającą, stanowiąc podstawowe zabezpieczenie przed ryzykiem pożaru akumulatora i wydłużając jego żywotność. W przypadku wykrycia błędów lutowania lub polaryzacji, należy je natychmiast odizolować. Systemy BMS lub grupy ogniw akumulatora, których nie można naprawić, należy złomować i nigdy nie przekazywać do kolejnego procesu.
