Possuímos um sistema de gestão da qualidade abrangente, certificado pela norma ISO 9001, e implementamos rigorosamente processos de produção e controle de qualidade padronizados internacionalmente. Desde a aquisição da matéria-prima até o envio do produto acabado, todo o processo é rastreável para garantir que cada bateria atenda aos requisitos de entrada do mercado global.
Em termos de qualidade e segurança, nossos produtos obtiveram diversas certificações internacionais de renome, como UL, CE, KC, UN38.3, MSDS, IEC 62133, IEC 62368, RoHS, DGM China, UKCA, CB, EN50604, entre outras. Com essa gama completa de certificações internacionais, nossos produtos atingiram níveis avançados em segurança, desempenho, proteção ambiental e transporte, podendo entrar e atender com facilidade os principais mercados globais, como América do Norte, Europa e Ásia, fornecendo soluções de baterias confiáveis e em conformidade com as normas para nossos parceiros.
A primeira linha de produção: Montagem completa das células, soldagem por pontos, soldagem da placa de proteção, teste do produto semiacabado e proteção de isolamento para garantir "soldagem virtual zero e alto isolamento".
A segunda linha de produção: Realiza a instalação da carcaça, a fixação com adesivo e os testes de envelhecimento para garantir que a bateria de lítio não apresente folgas e tenha alta estabilidade.
A terceira linha de produção: Realizar testes e embalagens completos dos produtos acabados para envio, alcançando "zero omissões e alta qualidade".
Por meio de testes de envelhecimento em câmara de alta temperatura e ciclos de carga e descarga, a capacidade, a resistência interna e a estabilidade de autodescarga da bateria de lítio são avaliadas para garantir que a bateria apresente "zero anormalidades e zero deterioração".
Armazene as baterias 18650/21700 estritamente de acordo com a capacidade e a resistência interna, e assegure "zero envelhecimento e zero acidentes" das baterias através de um sistema de temperatura e umidade constantes e monitoramento de fumaça 24 horas por dia.
Armazena baterias que passaram por testes de envelhecimento, empilhadas por lote de pedido e categoria de cliente para garantir remessas rastreáveis e zero erros de mistura.
Implementar posicionamento classificado, gerenciamento à prova de umidade e poeira para materiais auxiliares, como BMS, chapas de níquel e fios, reabastecer em tempo hábil por meio do sistema de inventário, evitar materiais incorretos e misturados e garantir a circulação eficiente da linha de produção.
A inspeção de células é um processo de inspeção completo, realizado em 100% das matérias-primas recebidas, antes que as células (18650 ou 21700) sejam inseridas nas linhas de produção automatizadas para a montagem de baterias. Como uma etapa crítica de controle de qualidade, utiliza equipamentos de alta precisão para testar a capacidade real, a voltagem, a resistência interna e a consistência visual de cada célula, eliminando unidades defeituosas dos lotes recebidos.
Para garantir a consistência e a segurança das baterias, implementamos uma inspeção completa de 100% em vez de inspeções por amostragem. O processo é altamente automatizado: após os testes, as células com parâmetros correspondentes são automaticamente separadas em recipientes distintos para a próxima etapa de agrupamento.
Aplicamos padrões rigorosos de seleção dinâmica, baseados não apenas em normas nacionais, mas também em nossos rigorosos critérios internos de consistência das células. As células de bateria nacionais e as células de bateria de marcas importadas como Panasonic/Samsung/LG utilizam o mesmo padrão:
• Diferença de voltagem: ≤ 5 mV entre células agrupadas no mesmo lote
• Diferença de resistência interna: ≤ 3 mΩ entre células agrupadas no mesmo lote
• Aparência: Sem amassados, arranhões, ferrugem ou vazamento de eletrólito
O princípio do efeito barril: O desempenho geral de uma bateria é determinado pela sua célula mais frágil. Uma célula sem filtro com alta resistência interna pode superaquecer rapidamente, reduzindo a vida útil ou até mesmo causando fuga térmica. Garantir uma longa vida útil: Somente células com parâmetros consistentes podem carregar e descarregar sincronizadamente em configurações em série/paralelo para atingir a vida útil projetada. A inspeção garante que as baterias mantenham uma alta capacidade de retenção após 3 a 5 anos de uso.
Marcação e isolamento: Se uma célula for identificada como não conforme (tensão anormal, resistência interna excessiva, aparência ruim), o sistema controla automaticamente o braço robótico para rejeitá-la em um recipiente vermelho de rejeitos. Segregação física: Todas as células defeituosas são registradas por pessoal dedicado e armazenadas em uma Área de Produtos Não Conformes separada. Devolução ao fornecedor: As taxas de defeito são analisadas regularmente e 100% das células não conformes são devolvidas aos fornecedores. Nenhuma célula defeituosa pode entrar em produção ou chegar ao mercado.
A inspeção do BMS é uma verificação de qualidade do Sistema de Gerenciamento de Baterias (BMS) na entrada do sistema. Ela garante que o BMS monitore com precisão o status da bateria (tensão, corrente, temperatura) e forneça proteção confiável contra sobrecarga, descarga excessiva, sobrecorrente, curto-circuito e temperatura. O BMS é o "cérebro de segurança" do conjunto de baterias.
Utilizamos um testador BMS profissional para simular as condições reais de funcionamento da bateria e verificar as funções de proteção contra sobrecarga, descarga excessiva, sobrecorrente e curto-circuito.
Precisão da proteção contra sobrecarga: erro ≤ ±25 mV
Precisão da proteção contra descarga excessiva: erro ≤ ±40 mV
Tempo de resposta da proteção contra curto-circuito: ≤ 300 μs
Erro na detecção de temperatura: ≤ ±2 °C
Consistência: dispersão mínima dos limiares de proteção entre lotes iguais.
Eliminar riscos de segurança: prevenir a fuga térmica das células 18650/21700 causada por sobrecarga.
Prolongue a vida útil da bateria: evite o envelhecimento prematuro das células devido à descarga excessiva e ao desequilíbrio.
Reduzir os riscos pós-venda: garantir um desempenho estável do BMS em todas as condições de operação.
Marcação e isolamento: etiquetados com etiquetas vermelhas de não conformidade, transferidos para uma área dedicada a produtos não conformes e estritamente proibidos de entrar na produção.
Devolução ao fornecedor: devolvido ao fornecedor para reinspeção completa, com análise e ações corretivas baseadas no relatório de ensaio.
A inspeção da carcaça é um controle de qualidade de entrada para invólucros de baterias.
Verifica a precisão dimensional, a classificação de resistência à chama e o desempenho da vedação por meio de testes padronizados, garantindo uma montagem firme e adequada e uma proteção confiável contra incêndio.
As unidades não conformes são imediatamente isoladas e devolvidas aos fornecedores ou descartadas para evitar que entrem na produção.
A inspeção de soldagem por pontos verifica a firmeza dos pontos de solda por meio de inspeção visual e testes, e confirma que não há anormalidades na condutividade elétrica com o auxílio de um medidor de resistência interna; isola e repara imediatamente ou descarta os produtos que apresentarem soldagem inadequada, garantindo que a aparência da junta soldada esteja de acordo com os padrões, a resistência atenda às normas e não haja defeitos internos, assegurando assim a confiabilidade e a segurança da conexão.
O teste de produto semiacabado consiste em uma verificação abrangente da tensão, resistência interna e funções de proteção do BMS (Sistema de Gerenciamento de Bateria) para baterias após a instalação do BMS.
Um testador de baterias completo é usado para inspeção automática, garantindo o carregamento/descarregamento normal e o acionamento correto da proteção do BMS.
Esta etapa é uma barreira fundamental para impedir que produtos não qualificados entrem no processo de montagem, pois permite detectar com antecedência perigos ocultos, como falhas na soldagem e na placa de proteção, evitando riscos.
Produtos aprovados: prossiga para o próximo processo.
Produtos não conformes: registrados e devolvidos ao departamento de reparos para análise posterior.
● O teste de envelhecimento do produto acabado coloca os conjuntos de baterias montados em uma câmara de envelhecimento para simular condições reais de funcionamento por meio de ciclos de carga e descarga a temperatura constante, verificando a capacidade do conjunto, a resistência interna e a estabilidade do BMS.
● Utilizando uma câmara de envelhecimento com temperatura constante e equipamentos de carga e descarga de alta precisão, os conjuntos de baterias são submetidos a múltiplos ciclos de carga e descarga, com monitoramento em tempo real dos dados de tensão, temperatura e capacidade para garantir que não ocorram flutuações anormais.
● Produtos aprovados: prossiga para o próximo processo
● Produtos não conformes: registrados e devolvidos ao departamento de reparos para análise posterior.
Os testes finais verificam as funções de proteção contra sobrecarga, descarga excessiva, curto-circuito, sobrecorrente e ciclos de carga e descarga, confirmando o desempenho geral, a segurança e a adaptabilidade ambiental da bateria finalizada.
Aprovado: prosseguir para a embalagem.
Reprovado: registrado e devolvido ao departamento de reparos para análise adicional.
A soldagem por pontos é o processo de usar uma máquina de soldagem automática de alta precisão para liberar instantaneamente uma grande corrente, fazendo com que a folha de níquel derreta e se ligue à superfície de contato dos polos positivo e negativo da célula da bateria, formando uma conexão elétrica forte e de baixa resistência.
A qualidade da soldagem por pontos determina diretamente a confiabilidade da conexão e a consistência da resistência interna da bateria, sendo um processo fundamental para garantir uma descarga estável de alta corrente e uma longa vida útil.
Após a conclusão da soldagem, são realizadas inspeções visuais e testes de amostragem em 100% dos produtos. Quaisquer produtos não conformes que apresentem soldas superficiais, sobressoldagem ou danos na chapa de níquel são imediatamente isolados e removidos por pessoal de manutenção especializado para ressoldagem. Caso não possam ser reparados, são descartados.
A montagem do BMS consiste na conexão precisa das placas de proteção do BMS aos grupos de células da bateria por meio de processos de soldagem a laser ou ultrassônica, permitindo que os grupos de células da bateria possuam funções de proteção inteligentes, como sobrecarga, descarga excessiva e sobrecorrente.
A qualidade da soldagem determina diretamente a precisão da amostragem de sinal pela placa de proteção, servindo como uma salvaguarda essencial contra riscos de incêndio da bateria e prolongando sua vida útil. Se forem encontrados erros de soldagem ou polaridade, eles devem ser isolados imediatamente. Os BMS ou grupos de células de bateria que não puderem ser reparados devem ser descartados e não devem ser utilizados na próxima etapa do processo.
