我們的證書
工廠認證
我們擁有完善的品質管理體系，並通過了ISO 9001品質管理系統認證，嚴格執行國際標準化的生產流程和品質控制。從原料採購到成品出貨，全程可追溯，確保每一塊電池都符合全球市場的進入要求。
產品認證
在產品品質和安全方面，我們的產品已獲得多項國際權威認證，例如UL、CE、KC、UN38.3、MSDS、IEC 62133、IEC 62368、RoHS、DGM China、UKCA、CB、EN50604等。憑藉這一系列完整的國際認證，我們的產品在安全性、性能、環保性和運輸方面均達到國際先進水平，能夠順利進入並服務於北美、歐洲和亞洲等全球主要市場，為合作夥伴提供可靠且合規的電池解決方案。
un38.3
RoHS
IEC62133
這
MSDS
UL
堪薩斯城
英國加拿大航空協會
DGM中國
IEC62368
CB
第 01 行
第一條生產線：完成電池組裝、點焊、保護板焊接、半成品測試和絕緣保護，以確保「零虛焊接和高絕緣性」。
第 02 行
第二條生產線：進行外殼安裝、黏合劑固定和老化測試，以確保鋰電池組具有「零鬆動和高穩定性」。
第 03 行
第三條生產線：對成品進行全面測試和包裝，以便發貨，實現「零遺漏和高品質」。
產品老化區域
透過高溫老化室和充放電循環測試，對鋰電池組的容量、內阻和自放電穩定性進行篩選，以確保鋰電池「零異常、零衰減」。
細胞倉庫
嚴格按照容量和內阻分區存放 18650/21700 電池，並透過恆溫恆濕系統和 24 小時煙霧監測，確保電池「零老化、零事故」。
成品倉庫
儲存已通過老化測試的電池組，按訂單批次和客戶類別堆放，以確保發貨可追溯且零混裝錯誤。
配件倉庫
針對BMS、鎳片、電線等輔助材料實施分類定位、防潮防塵管理，透過庫存系統及時補充，防止材料錯混，確保生產線高效運作。
細胞檢測
什麼是細胞檢測？
電池檢測是對來料進行100%全檢，在電芯（18650或21700）進入自動化生產線組裝電池組之前進行。作為關鍵的品質控制環節，它使用高精度設備測試每個電芯的實際容量、電壓、內阻和外觀一致性，並將不合格的電芯從來料批次中剔除。
我們如何進行單元檢測？
為確保電池組的一致性與安全性，我們採用100%全檢而非抽樣檢驗。此流程高度自動化：測試後，參數相符的電芯會自動分類到不同的料箱中，以便進行下一輪分組。
我們的電池單元檢驗標準為何？
我們採用嚴格的動態篩選標準，不僅依據國家標準，也依據我們嚴格的內部電芯一致性標準。國產電芯和進口品牌電芯（如松下/三星/LG）均採用相同的標準：
• 電壓差：同一批次內各電池組之間的電壓差≤5mV
• 同一批次電池組內電阻差：≤ 3mΩ
• 外觀：無凹痕、刮痕、鏽蝕或電解液洩漏
為什麼需要進行細胞檢測？
桶形效應原理：電池組的整體性能取決於其性能最差的電芯。未經過濾、內阻高的電芯容易過熱，縮短循環壽命，甚至導致熱失控。確保長循環壽命：只有參數一致的電芯才能在串連配置中同步充放電，從而達到設計使用壽命。檢測確保電池組在使用3-5年後仍能保持良好的容量維持率。
如何處理不合格細胞？
標記與隔離：若電池被辨識為不合格（電壓異常、內阻過大、外觀不良），系統會自動控制機械手臂將其剔除至紅色不合格品箱。實體隔離：所有不合格電池均由專人記錄並存放於單獨的不合格品區域。退回供應商：定期分析缺陷率，並將所有不合格電池100%退還給供應商。任何不合格電池均不得進入生產或流入市場。
BMS檢測
什麼是BMS檢測？
電池管理系統 (BMS) 檢驗是對電池管理系統進行來料品質驗證。它確保 BMS 能夠準確監控電池狀態（電壓、電流、溫度），並可靠地提供過充、過放、過流、短路和溫度保護。 BMS 是電池組的「安全大腦」。
我們如何進行樓宇管理系統（BMS）檢查？
我們使用專業的 BMS 測試儀來模擬真實的電池工作條件，並驗證過充保護、過放保護、過電流保護和短路保護功能。
我們的樓宇管理系統（BMS）檢查標準是什麼？
過充保護精度：誤差≤±25 mV
過放電保護精度：誤差≤±40 mV
短路保護反應時間：≤ 300 μs
溫度偵測誤差：≤ ±2 °C
一致性：同一批次產品中保護閾值的分散程度最小。
為什麼需要進行樓宇管理系統（BMS）檢查？
消除安全隱憂：防止因過充造成的 18650 / 21700 電池熱失控。
延長電池壽命：避免因過度放電和均衡不良導致電池過早老化。
降低售後風險：確保電池管理系統在所有運作條件下效能穩定。
如何處理不合格的BMS？
標記與隔離：貼上紅色不合格標籤，移至專門的不合格區域，嚴禁進入生產區域。
退回供應商：退回供應商進行全面複檢，並根據測試報告進行分析和採取糾正措施。
如何確保套管檢查過程中的安全？
外殼檢驗是對電池組外殼進行來料品質控制。
它透過標準化測試驗證尺寸精度、阻燃等級和密封性能，確保緊密、正確的組裝和可靠的阻燃保護。
不合格產品會立即被隔離並退還給供應商或報廢，以防止其進入生產環節。
點焊檢驗透過目視檢查和測試驗證焊點的牢固性，並藉助內阻計確認導電性無異常；立即隔離、修復或報廢焊接不良的產品，確保焊縫外觀合格、強度符合標準、內部無缺陷，從而確保連接的可靠性和安全性。
半成品測試是對電池組安裝 BMS 後，其電壓、內阻和 BMS 保護功能進行全面驗證。
使用綜合電池測試儀進行自動檢測，以確保正常的充電/放電和BMS保護的正確觸發。
這個步驟是防止不合格產品進入組裝過程的關鍵屏障，可以提前發現虛擬焊接和保護板故障等隱藏危險，從而避免風險。
已批准產品：進入下一流程
不合格產品：已記錄並退回維修部門作進一步分析
● 成品老化測試將組裝好的電池組放入老化櫃中，透過恆溫充放電循環模擬實際工作條件，驗證電池組容量、內阻和 BMS 穩定性。
● 使用配備高精度充放電設備的恆溫老化櫃，對電池組進行多次充放電循環，並即時監控電壓、溫度和容量數據，以確保無異常波動。
● 已核准的產品：進入下一流程
● 不合格產品：已記錄並退回維修部門進行進一步分析
最終測試驗證了過充、過放、短路、過流和充放電保護功能，確認了成品電池組的整體性能、安全性和環境適應性。
通過：進入包裝環節
失敗：已記錄並退回維修部門進一步分析
點焊是利用高精度自動點焊機瞬間釋放大電流，使鎳片熔化並與電池正負極的接觸面結合，形成牢固且低電阻的電連接的過程。
點焊的品質直接決定了電池組的連接可靠性和內阻一致性，是確保穩定大電流放電和長期循環壽命的關鍵製程。
焊接完成後，進行100%目視檢查和抽樣測試。任何發現存在虛焊、過焊或鎳板損傷的不合格產品，均由專業維修人員立即隔離並拆除重新焊接。如果無法修復，則予以報廢。
BMS組裝是將BMS保護板透過雷射焊接或超音波焊接工藝精確連接到電池組，使電池組具有過充、過放和過流等智慧保護功能。
焊接品質直接決定保護板訊號採樣的準確性，是防止電池起火風險和延長電池使用壽命的核心保障。如果發現虛焊或極性接反，應立即進行隔離。無法修復的電池管理系統（BMS）或電池組應報廢，不得進入下一工序。
