我们的证书
工厂认证
我们拥有完善的质量管理体系，并通过了ISO 9001质量管理体系认证，严格执行国际标准化的生产流程和质量控制。从原材料采购到成品出货，全程可追溯，确保每一块电池都符合全球市场的准入要求。
产品认证
在产品质量和安全方面，我们的产品已获得多项国际权威认证，例如UL、CE、KC、UN38.3、MSDS、IEC 62133、IEC 62368、RoHS、DGM China、UKCA、CB、EN50604等。凭借这一系列完整的国际认证，我们的产品在安全性、性能、环保性和运输方面均达到国际先进水平，能够顺利进入并服务于北美、欧洲和亚洲等全球主要市场，为合作伙伴提供可靠且合规的电池解决方案。
un38.3
RoHS
IEC62133
这
MSDS
UL
堪萨斯城
英国加拿大航空协会
DGM中国
IEC62368
CB
第 01 行
第一条生产线：完成电池组装、点焊、保护板焊接、半成品测试和绝缘保护，以确保“零虚焊和高绝缘性”。
第 02 行
第二条生产线：进行外壳安装、粘合剂固定和老化测试，以确保锂电池组具有“零松动和高稳定性”。
第 03 行
第三条生产线：对成品进行全面测试和包装，以便发货，实现“零遗漏和高质量”。
产品老化区域
通过高温老化室和充放电循环测试，对锂电池组的容量、内阻和自放电稳定性进行筛选，以确保锂电池“零异常、零衰减”。
细胞仓库
严格按照容量和内阻分区存放 18650/21700 电池，并通过恒温恒湿系统和 24 小时烟雾监测，确保电池“零老化、零事故”。
成品仓库
存储已通过老化测试的电池组，按订单批次和客户类别堆放，以确保发货可追溯且零混装错误。
配件仓库
对BMS、镍片、电线等辅助材料实施分类定位、防潮防尘管理，通过库存系统及时补充，防止材料错混，确保生产线高效运转。
细胞检测
什么是细胞检测？
电池检测是对来料进行100%全检，在电芯（18650或21700）进入自动化生产线组装电池组之前进行。作为关键的质量控制环节，它使用高精度设备测试每个电芯的实际容量、电压、内阻和外观一致性，并将不合格的电芯从来料批次中剔除。
我们如何进行单元检测？
为确保电池组的一致性和安全性，我们采用100%全检而非抽样检验。该流程高度自动化：测试后，参数匹配的电芯会自动分拣到不同的料箱中，以便进行下一轮分组。
我们的电池单元检验标准是什么？
我们采用严格的动态筛选标准，不仅依据国家标准，也依据我们严格的内部电芯一致性标准。国产电芯和进口品牌电芯（如松下/三星/LG）均采用相同的标准：
• 电压差：同一批次内各电池组之间的电压差≤5mV
• 同一批次电池组内电阻差：≤ 3mΩ
• 外观：无凹痕、划痕、锈蚀或电解液泄漏
为什么需要进行细胞检测？
桶形效应原理：电池组的整体性能取决于其性能最差的电芯。未经过滤、内阻高的电芯容易过热，缩短循环寿命，甚至导致热失控。确保长循环寿命：只有参数一致的电芯才能在串并联配置中同步充放电，从而达到设计使用寿命。检测确保电池组在使用3-5年后仍能保持良好的容量保持率。
如何处理不合格细胞？
标记与隔离：如果电池被识别为不合格（电压异常、内阻过大、外观不良），系统会自动控制机械臂将其剔除至红色不合格品箱。物理隔离：所有不合格电池均由专人记录并存放于单独的不合格品区域。退回供应商：定期分析缺陷率，并将所有不合格电池100%退回供应商。任何不合格电池均不得进入生产或流入市场。
BMS检测
什么是BMS检测？
电池管理系统 (BMS) 检验是对电池管理系统进行来料质量验证。它确保 BMS 能够准确监控电池状态（电压、电流、温度），并可靠地提供过充、过放、过流、短路和温度保护。BMS 是电池组的“安全大脑”。
我们如何进行楼宇管理系统（BMS）检查？
我们使用专业的 BMS 测试仪来模拟真实的电池工作条件，并验证过充保护、过放保护、过流保护和短路保护功能。
我们的楼宇管理系统（BMS）检查标准是什么？
过充保护精度：误差≤±25 mV
过放电保护精度：误差≤±40 mV
短路保护响应时间：≤ 300 μs
温度检测误差：≤ ±2 °C
一致性：同一批次产品中保护阈值的分散程度最小。
为什么需要进行楼宇管理系统（BMS）检查？
消除安全隐患：防止因过充引起的 18650 / 21700 电池热失控。
延长电池寿命：避免因过度放电和均衡不良导致电池过早老化。
降低售后风险：确保电池管理系统在所有运行条件下性能稳定。
如何处理不合格的BMS？
标记和隔离：贴上红色不合格标签，移至专门的不合格区域，严禁进入生产区域。
退回供应商：退回供应商进行全面复检，并根据测试报告进行分析和采取纠正措施。
如何确保套管检查过程中的安全？
外壳检验是对电池组外壳进行来料质量控制。
它通过标准化测试验证尺寸精度、阻燃等级和密封性能，确保紧密、正确的组装和可靠的阻燃保护。
不合格产品会立即被隔离并退回给供应商或报废，以防止其进入生产环节。
点焊检验通过目视检查和测试验证焊点的牢固性，并借助内阻计确认导电性无异常；立即隔离、修复或报废焊接不良的产品，确保焊缝外观合格、强度符合标准、内部无缺陷，从而保证连接的可靠性和安全性。
半成品测试是对电池组安装 BMS 后，其电压、内阻和 BMS 保护功能进行全面验证。
使用综合电池测试仪进行自动检测，以确保正常的充电/放电和BMS保护的正确触发。
这一步骤是防止不合格产品进入组装过程的关键屏障，可以提前发现虚拟焊接和保护板故障等隐藏危险，从而避免风险。
已批准产品：进入下一流程
不合格产品：已记录并退回维修部门作进一步分析
● 成品老化测试将组装好的电池组放入老化柜中，通过恒温充放电循环模拟实际工作条件，验证电池组容量、内阻和 BMS 稳定性。
● 使用配备高精度充放电设备的恒温老化柜，对电池组进行多次充放电循环，并实时监测电压、温度和容量数据，以确保无异常波动。
● 已批准的产品：进入下一流程
● 不合格产品：已记录并退回维修部门进行进一步分析
最终测试验证了过充、过放、短路、过流和充放电保护功能，确认了成品电池组的整体性能、安全性和环境适应性。
通过：进入包装环节
失败：已记录并退回维修部门作进一步分析
点焊是利用高精度自动点焊机瞬间释放大电流，使镍片熔化并与电池正负极的接触面结合，形成牢固且低电阻的电连接的过程。
点焊的质量直接决定了电池组的连接可靠性和内阻一致性，是保证稳定大电流放电和长期循环寿命的关键工艺。
焊接完成后，进行100%目视检查和抽样测试。任何发现存在虚焊、过焊或镍板损伤的不合格产品，均由专业维修人员立即隔离并拆除进行重新焊接。如果无法修复，则予以报废。
BMS组装是将BMS保护板通过激光焊接或超声波焊接工艺精确连接到电池组，使电池组具有过充、过放和过流等智能保护功能。
焊接质量直接决定保护板信号采样的准确性，是防止电池起火风险和延长电池使用寿命的核心保障。如果发现虚焊或极性接反，应立即进行隔离。无法修复的电池管理系统（BMS）或电池组应报废，不得进入下一工序。
